Poros en chapa metálica, amenaza para la industria alimentaria

Los agujeros de alfiler y las grietas en los bordes comprometen la calidad general de la chapa metálica, lo que da como resultado material degradado o chatarra. Piense en los clientes de la industria alimentaria que solicitan envases de acero para aplicaciones de enlatado de alimentos. El agujero más pequeño puede dejar entrar aire y crecer bacterias, lo que podría estropear el contenido y poner en riesgo la salud del consumidor final. Ciertas aplicaciones de intercambiadores de calor necesitan aislar sustancias reactivas como líquidos volátiles, por lo que los fabricantes necesitan garantías de que tienen una verdadera barrera sin agujeros. La integridad de la hoja de metal es fundamental para estos y otros recipientes herméticos a la luz y al aire.

¿Cómo se producen los poros? El proceso de reducción de la hoja, así como el decapado (lavado con ácido) pueden provocar picaduras, el decapado es el proceso en el que el metal se sumerge en una solución ácida, generalmente ácido clorhídrico o sulfúrico, para limpiar la cascarilla y el óxido de la superficie, y el proceso puede resultar en pequeños agujeros.

Entonces, ¿cómo ayudan los fabricantes de acero y los proveedores de metal a garantizar que no haya agujeros en las láminas que suministran a los clientes y en qué parte del proceso deben inspeccionar la lámina? Los poros deben analizarse al final del proceso de laminado de la hoja plana, después de que la hoja se haya reducido a su espesor final. El último lugar es el final de la línea de proceso, generalmente a la salida de una línea de recubrimiento o una línea de corte. Recuerde que si enrolla algún material, luego lo deja reposar afuera en los elementos, deberá encurtirlo para quitar el óxido, y el proceso de decapado puede causar picaduras; por lo que la mejor posición de análisis es al final, justo cuando esté listo para vender la hoja final a alguien que la convertirá en algo, como una lata o un contenedor.

Existe una tecnología de detector de orificios que proporciona un control sin contacto de la hoja plana para ayudar a garantizar que se detecten dichos defectos antes de que el producto se envíe por la puerta. La teoría básica de la medición es simple, se ilumina la hoja con luz directa, la luz pasa a través de la hoja y entra en una matriz fotosensible, y un fotosensor convierte la luz en una señal eléctrica, que luego se envía al control de calidad. La luz directa generalmente es generada por lámparas fluorescentes o por la luz LCD más nueva (más duradera y que ahorra energía). Los agujeros y grietas en los bordes se informan en tiempo real para el operador y se pueden imprimir en un informe opcional generado después de la entrada de una señal de fin de bobina (o corte) desde una computadora de proceso del cliente.

Algunos instrumentos detectores de orificios pueden detectar orificios tan pequeños como 5 micrones en hojas con velocidades de hasta 2000 metros por minuto. Esto es fundamental para las aplicaciones de enlatado de alimentos donde el agujero más pequeño puede estropear el contenido y poner en peligro la salud del consumidor. Los poros pueden ser rectos o en ángulo a través de la hoja, emitiendo así más o menos luz para los sensores. Los instrumentos más recientes incluyen reflectores para detectar la luz que atraviesa orificios en ángulo o incluso grietas en los bordes para que puedan identificarse e incluirse en un mapa de fallas para que sepa exactamente dónde está el orificio en la tira.

La tecnología del detector de orificios puede ayudar a garantizar que la hoja de metal se produzca según las especificaciones en términos de ancho, calidad de borde e integridad. Al poder detectar incluso los poros más pequeños a velocidades de línea de laminación en frío, los fabricantes de metales tienen la seguridad de la integridad de su hoja opaca a medida que se lamina y de que el producto enviado proporcionará una barrera sólida contra los contaminantes para sus clientes.

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Post Author: Perrusquia, Alexis R..

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